在厚壁钢管与大口径钢管的加工中，扩口机是决定管端成型质量的核心设备。为保障加工精度与设备长期稳定运行，操作人员需严格遵循以下六步闭环操作规范，从预处理到收尾检查，形成完整的作业链条。
第一步：模具与管材匹配性检查。在启动设备前，必须核对扩口模具的规格是否与当前管材的外径及壁厚严格对应。使用游标卡尺测量管端椭圆度，若误差超过0.5mm，需先进行校圆处理，否则会导致扩口偏斜或模具异常磨损。第二步：设备润滑与液压系统预热。检查液压油箱油位是否在标线范围内，并启动液压泵空载运行3-5分钟。冬季低温环境下，务必让液压油温升至20℃以上再投入作业，以消除液压冲击对密封件的损伤。
第三步：对中与夹紧操作。将钢管吊装至扩口工位后，利用设备的光电对中系统或手动调整，确保管材轴线与扩口模具中心线重合。夹紧时采用“先低压定位、后高压锁死”的两步法，避免单次高压夹紧导致管壁变形。第四步：扩口参数设定。依据管材材质（如20#钢或Q345B）与扩口角度（通常为30°-45°），在触摸屏上设定推挤速度与保压时间。厚壁管推挤速度宜控制在5-10mm/s，保压时间不少于2秒，以释放残余应力。
第五步：成型过程监测。启动扩口程序后，操作者应通过仪表盘实时观察主油缸压力值。若压力值突然波动超过设定值的15%，或听到异响，需立即急停并检查模具内是否有异物或管端开裂。第六步：收尾与质量复检。扩口完成后，使用专用通止规检测管端内径与圆度。检查合格后，对模具工作面涂抹防锈油，并清理设备台面铁屑。记录当班次加工数量与异常情况，形成闭环管理台账，为后续维保提供数据支撑。