第一步：设备与环境预检。在启动设备前，操作人员必须对液压系统、电气线路及润滑状态进行专业级点检。重点确认液压油温是否处于35-55℃的理想区间，油位是否在标线以上，以及各紧固件是否存在松动迹象。同时，清理工作台面杂物，确保环境清洁，避免异物影响模具对中精度。
第二步：模具选型与对中校准。根据钢管壁厚和扩口直径要求，选用对应规格的模具。安装时，使用千分表检测模具与主轴的同心度，径向跳动量应控制在0.05mm以内。若偏差过大，需调整模具座垫片直至达标，这是保证扩口圆度与壁厚均匀性的核心环节。
第三步：参数设定与空载试运行。依据钢管材质（如20#钢、Q345B）的屈服强度与延伸率，在控制系统输入扩口行程、保压时间及回程速度。设定完成后，执行一次空载循环，观察各油缸动作是否同步、有无异响，确认系统压力表读数稳定在规定范围内。
第四步：首件试制与尺寸检测。选取一根试件进行扩口作业。加工完成后，使用游标卡尺或内径千分尺测量扩口端的内径、椭圆度，并用R规检查过渡圆弧。首件合格后，方可进入批量生产；若不合格，需微调行程参数或检查模具磨损情况。
第五步：批量加工与过程监控。批量生产时，每加工50件需抽检1件，并持续监控油温与系统压力。注意倾听扩口过程中的声音，若出现尖锐金属摩擦声或周期性异响，应立即停机排查，这通常预示着模具疲劳或工件存在内壁缺陷。
第六步：成品下线与防锈处理。扩口完成后，钢管端部因应力集中易产生微裂纹。使用磁粉探伤或渗透探伤进行抽检，确认无缺陷后，在扩口部位涂抹防锈油，并加盖保护套，防止运输过程中磕碰变形。
第七步：设备复位与维保记录。每日作业结束后，将模具擦拭干净并涂抹防锈脂，清理液压站滤网。在设备日志中详细记录加工数量、异常情况及更换的备件型号，为后续预防性维护提供数据支撑。