我是山东锦程钢管的一名焊工，入行五年，焊过的合金钢管不计其数。说起氩弧打底，刚开始我也走过不少弯路。还记得第一次焊P91材质，焊道背面氧化得一塌糊涂，老师傅看了直摇头。今天就把我这些年踩过的坑和总结的经验，原原本本讲给刚入行的兄弟们听。
合金钢管焊接，最难的就是打底层。很多人觉得，只要把焊丝送进去，氩气打开就行了。其实不然，我后来才明白，关键在于三个字：稳、准、净。稳，是手要稳，焊枪角度保持70-80度，不能忽高忽低；准，是送丝时机要准，在熔池形成后，焊丝要像钟摆一样均匀送入；净，是气体保护要干净，提前送气，滞后停气，这是基本功。
具体操作时，我习惯先用砂轮机把坡口打磨出金属光泽，露出银白色。预热温度要控制在150-200度，用手持测温枪打一下，千万别凭感觉。引弧后，焊枪要稍微摆动，让熔池均匀铺开。送丝时，焊丝头不能离开氩气保护区，否则容易产生气孔。很多新手就是吃了这个亏。
另外，层间温度一定要控制好。我用红外测温仪实时监测，超过200度就停一会儿。焊完后，别急着关氩气，等焊缝冷却到100度以下再停，这样背面成型才漂亮。现在我的打底焊道，X光探伤合格率能稳定在98%以上。这些经验，希望对刚入行的兄弟有帮助。